Das Auftragsspezifische Componenten Testsystem ASCOT ist eine Software-Hardware-Plattform, um Fahrzeugkomponenten am Produktionsbandende einer umfassenden, auftragsbezogenen Funktionsprüfung zu unterziehen. Hardwareseitig besteht ASCOT im wesentlichen aus der Strommessplatine mit Stromwandlern für unterschiedliche Messbereiche, den Platinen mit den Relais sowie der messtechnischen Verbindung zum PC. Die Relais werden vom PC aus angesteuert und lassen sich über eine Relaismatrix an die unterschiedlichen Steckerbelegungen der Prüflinge anpassen, wobei ASCOT sowohl mit intelligenten Steuergeräten kommunizieren als auch Messungen über normale Steckverbindungen vornehmen kann. Zur von remes entwickelten Hardware zählen außerdem die Prüfkabel.

Die ASCOT-Software ist modular aufgebaut, um sie für unterschiedliche Anforderungen einsetzen zu können. Zu den Modulen gehören unter anderem der Listeninterpreter, der die in Dateiform vorliegenden Prüfabläufe abarbeitet sowie die Funktionsbibliotheken der Tests. Über ein Auftragsdaten-Gateway erhält der Listeninterpreter die Information über die Ausstattung des zu prüfenden Bauteils. Die Auftragsdaten kann ASCOT von einem datenbankgestützten zentralen Produktionsserver erhalten, aus einer lokalen Datenbank entnehmen oder man gibt die Vorgaben manuell vor Ort direkt ein. Ein Modul für die Datennachbearbeitung erstellt Protokolle und analysiert, speichert und archiviert die Messdaten. Hardwaretreiber steuern die Komponenten der Messhardware und mit Hilfe der Bildschirmressourcen stellt ASCOT den Status der Prüfung sowie die Eingabemenüs und Fenster auf dem Monitor dar. Ein Sprachenserver sorgt dafür, dass die Bildschirmdarstellung der eingestellten Sprache  entspricht.

Anwenderberichte

• "Maschinenmarkt 19/2002" über den Einsatz von ASCOT bei BMW AG (PDF)

• "Quality Engineering 05/2002" die Sitze des BMW 7ers im Test mittels ASCOT (PDF)

(Den notwendigen Reader finden Sie im Bereich Download)

Gesteuert wird der Prüfstand von einem Industrie PC mit embedded Controller und intelligenter Datenerfassungskarte, der nebst Monitor, Bedieneinheiten und Drucker in einem separaten 19”-Schrank untergebracht ist.

Drei Hauptzylinder setzen die elektrischen Signale des Steuerrechners in mechanische Bewegungen eines Sitzdummys um. Vier weitere Zylinder bedienen die Sitzentriegelungshebel. 

• Ein vom Horizontalzylinder angetriebener, kraftüberwachter Dummy simuliert eine einsitzende Person, die die Verstellungen der manuellen Sitze, entsprechend den Vorgaben einer Ablaufliste, zyklisch bedient.
    

• Ein Galgen, der vom Vertikalzylinder angetrieben wird, hebt und senkt den bis zu 150 kg schweren Dummy. Im Übergang zwischen Galgen und  Sitzdummy befindet sich eine ausgeklügelte Kraftmessdosenapplikation, die Horizontal- und Querkräfte abgreift.
  
  

• Eine mit T-Nuten versehene Tischplatte kann von dem unter Tisch eingebauten Zylinder quer zur Fahrtrichtung bewegt werden (Fahrbetriebssimulation quer). Desweiteren ist die Aufnahme um die Senkrechte drehbar (Schräg-Einsitz-Simulation).

Die Prüfung der elektrischen Verstellungen erfolgt durch Ansteuern der zugehörigen Verstellantriebe des zu prüfenden Sitzes. Versorgt werden die Antriebe von einem eingebauten Konstanter mit einem Spannungsbereich von 0..50V/50A. Geschaltet werden die bis zu acht Motorkanäle von MosFet-H-Brücken. Damit ist die Prüfung von 12V sowie 42V Bordnetz Sitzen möglich.

Das OC3-Testsystem wurde entwickelt, um die Funktionalität der OC3-Matten, die in den Beifahrersitzen (derzeit nur US-Fahrzeuge) verbaut werden, zu überprüfen. Diese Matten sind mit zahlreichen druckempfindlichen Sensoren ausgestattet und stellen Informationen für das Auslöseverhalten (bzw. “Nicht Auslösung bei erkannter Kindersitz”) der Beifahrer-Airbags zur Verfügung. Mit dem Testsystem soll nach dem Verbau des OC-Systems im Sitz sicher gestellt werden, dass es später im Fahrzeug seine Funktion vollständig erfüllen kann. Zur Prüfung wird ein Prüfstempel in eine definierte, immer senkrecht, (OC3-System- und Sitztyp- spezfische) Position und mit einer definierten Kraft in die Sitzfläche gedrückt. Als Prüfergebnis muss auf Anforderung ein bestimmtes Druckbild von der Matte an den Steuerrechner gegeben werden. Die Position der Sitzfläche innerhalb des Prüfstandes wird von einem Bildverarbeitungssystem ermittelt. Hierzu projizieren drei kleine Laser Linien auf die Sitzoberfläche. Dieses Linien-Bild wird von einer Kamera an den Bildverabeitungsrechner weitergegeben. Im Bereich der Nähte haben die Linien besondere Ausprägungen, anhand derer die Lage der Sitzfläche und damit eine Referenzposition in X und Y vom Bildverarbeitungsrechner ermittelt wird. Weiterhin gibt der Versatz und der Winkel der in Fahrtrichtung projizierten Linie Aufschluss über die Sitzhöhe und Sitzneigung. Anhand der Auftragsdaten, die per Scanner, Transponder oder aber auch mittels der Tastatur eingegeben werden, erhält das System von der angeschlossenen Datenbank Informationen zum aktuell eingefahrenen Sitz. Jeder Sitz, der in ein Fahrzeug eingebaut wird, muss vorher von dem OC3-System IO geprüft sein.

Präsentation

• Messtec & Automation 6/2005(PDF)